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世界视讯！重点监管的危化品危险工艺之过氧化工艺

2023-06-27 09:07:01 来源：晋元科技

1.过氧化原理及典型工艺

过氧化工艺是有机化合物中加入过氧基反应后得到过氧化物的工艺。过氧化典型的工艺有双氧水的生产、有机化合物与双氧水作用下生产过氧化物（叔丁基过氧化氢、过氧二酸、过氧化苯甲酰等）。

2.过氧化工艺反应的类型和工艺特点

【资料图】

过氧化反应是吸热或放热反应。其工艺危险特点，过氧化物都含有过氧化基，受外部影响比较大，极易发生分解或者爆炸。工艺生产产生的尾气容易生成爆炸性混合物。生产过程中的过氧化物质和有机物或碱性物质接触会快速分解，易发生火灾或爆炸。

3.过氧化重点监控的生产单元和控制参数

过氧化的反应单元是重点监管的岗位。重点监控的工艺参数有，过氧化反应釜的温度、PH、反应搅拌转数、物料进料的配比、过氧化物的浓度、放空尾气可燃物和氧的含量。

4.过氧化反应的安全控制要求及控制方式

过氧化反应釜内温度与反应搅拌转数和电流、进料量进料、冷却介质的流量建立连锁关系并设立紧急停车系统，设置尾气氧含量在线监测报警，设置安全阀或爆破片等紧急泄压装置，防止超压发生爆炸。

5.典型的过氧化生产工艺“双氧水”生产工艺

双氧水，也即过氧化氢，是强氧化剂，不稳定，极易发生分解，在分解时会放出大量的热量，如有金属、盐类以及杂质混入到其中后都可能会加剧分解的过程，进而引发爆炸。

目前国内双氧水的生产工艺主要采用蒽醌法生产双氧水，双氧水生产所用的物料主要有氢气、蒽醌、重芳烃等，生产过程主要涉及到加氢反应与过氧化反应，生产岗位主要有稀品、浓品、配制纯化三个。

6.蒽醌制双氧水流程简述

将工作液过滤、换热达到工艺要求后，与氢气同时进入氢化塔，后进入氢化液气液分离器进行气液分离，尾气由分离器顶部排出，冷凝后回收，不凝气送到火炬燃烧。氢化液经白土床后过滤器和换热到氢化液缓冲槽，氢化液与磷酸水溶液混合后进入氧化塔进行氧化，氧化工作进入液气液分离器，气液分离后进入萃取塔进行萃取。含有过氧化氢的氧化液从萃取塔底部进入，与磷酸溶液配制好的纯水从萃取塔顶进入，氧化液进行逆流萃取。萃取后的氧化液进入充满重芳烃净化塔进行萃取。净化后的过氧化氢纯化工序。

上工序送来的粗双氧水经过滤后冷凝至30以下，进入吸附塔脱除粗双氧水中的有机碳，再经过滤掉树脂粉尘后送至精双氧水储罐。

以上工序为浓度为27%左右的双氧水双氧水制备流程，但是，一些企业需要高浓度的双氧水还需要进行浓缩，根据水和过氧化氢的沸点不同，在负压工艺状态下进行蒸发和精馏，除去稀品过氧化氢中的水分和部分杂质，来生产高浓度的双氧水。

纯化后的双氧水送入蒸发器来提高双氧水的浓度，浓缩后的双氧水进入精馏塔，精馏塔顶部加入脱盐水进行回流，从精馏塔出来的双氧水冷却到35，送入浓双氧水储槽。

7.双氧水生产的重点风险控制

A.双氧水有极易分解爆炸的特性，在生产过程中，工作液是循环的，而工作液每循环一次，就要经历一个由碱性体系到酸性体系的转变。整个生产过程必须是在不含金属离子等杂质的环境下进行，从而双氧水的特性增加了生产工艺风险度。

B.按照重点监管的危险化工工艺控制要求，设置紧急停车系统。按照设计文件和HAZOP 分析结果，在双氧水生产装置中的氧化塔、萃取塔、净化塔设置紧急停车系统、紧急排放阀，紧急情况下可以远程控制排放至事故池。

C.双氧水生产过程中，氢化液槽、氧化液贮槽、循环工作液槽、粗芳烃贮槽、工作液贮槽都存在混入空气或夹带双氧水分解而发生爆炸，要求采用氮封或液封的方式避免易燃易爆混合气体在容器内聚集。要求在氧化液贮槽和成品槽等含双氧水的其他设备应设置泄压设施。

D.防止氢化单元氧含量超标，在开车前用惰性气体进行置换，氢化放空尾气设置氧含量在线监测报警，防止工作液中的微量过氧化氢夹带到氢化塔分解发生爆炸，提高氢化工序的自控率，氢化塔压力与氮气形成联锁自调，氢化塔进出口温度与氢化液的换热器冷却水形成联锁自调。

E.注意双氧水的储存安全，双氧水储罐应设置液位、温度等检测仪表并有报警。按照要求构成一、二级重大危险源的双氧水储罐还应设置独立的安全仪表系统。双氧水储罐应设置泄压措施，设置双氧水在快速分解时起到泄压、喷淋装置等装置。

8.生产双氧水企业的事故案例

2023年5月1日8时36分，山东聊城鲁西化工双氧水新材料科技有限公司1号双氧水装置发生爆炸，已造成9人死亡，1人失联，1人受伤。

事故原因初步分析为，双氧水装置工作液配置釜用于回收工作液时吸入大量70%浓度双氧水，釜内可能存在杂质造成双氧水剧烈分解，引发配置釜超压爆炸，造成现场人员伤亡，并波及相邻企业辛醇储罐及部分管线泄漏燃烧，详细原因正在调查中。